注塑模具材料的選擇與性能分析至關重要，直接影響模具的使用壽命、加工精度、制品質量和生產成本。以下是相關介紹：

1.材料選擇

鋼材 ：鋼材是注塑模具中最基礎且廣泛使用的材料。碳素結構鋼如 S45C、S50C 等，常用于制作模具的基體部分；合金工具鋼如 CrWMn、Cr12 等，因其較高的硬度和耐磨性，適用于制作模具的型腔、型芯等關鍵部件。

合金鋼 ：在普通鋼基礎上加入鉻、鎳、鉬、鎢等合金元素形成。這些合金元素可顯著提高鋼材的硬度、強度、耐腐蝕性、耐磨性和耐熱性等綜合性能。在注塑模具中，常用于制作高要求、高壽命的模具部件，如高硬度型腔、滑塊、斜頂等。

特殊鋼 ：指具有特殊物理、化學或機械性能的鋼材，如高速鋼、模具鋼中的 P20、718、NAK80 以及不銹鋼等。這些材料能滿足注塑模具在強度、韌性、耐磨性、耐腐蝕性等方面的特殊要求。

非金屬材料 ：如石墨、陶瓷和硬質合金等。石墨具有良好的自潤滑性和耐高溫性，適用于制作高溫模具或需要良好脫模性的模具部件；陶瓷材料則以其高硬度、高耐磨性和良好的絕緣性能，在特殊要求的注塑模具中得到應用。

導套與推桿材料 ：導套常采用軸承鋼、氮化硅陶瓷等，具有高硬度、高耐磨性和良好的抗咬合性能；推桿則常采用不銹鋼、硬質合金或經過特殊處理的鋼材制成，以確保其強度和耐腐蝕性。

2.性能分析

硬度 ：模具材料的硬度越高，其內部原子排列越緊密，分子間鍵合力越強，不易因外部應力作用而發生微觀層面的塑性變形，耐磨性能越好，能長期保持精確的尺寸和形態，確保模具在整個服役期間的精度和穩定性。但硬度并非越高越好，過于硬的材料可能犧牲韌性，導致模具在承受沖擊或熱應力時易于開裂或崩刃。

耐磨性 ：注塑過程中模具與塑料熔體相互摩擦，耐磨性差的材料會導致模具型腔表面迅速磨損，影響制品尺寸精度和表面質量。選擇耐磨性好的材料可降低模具磨損速率，延長模具使用壽命，保證產品質量的穩定性。

熱穩定性 ：注塑模具在工作中需經歷高溫熔體注入和冷卻定型的過程，頻繁的溫度變化要求材料具有低熱膨脹系數和良好的導熱性。低熱膨脹系數可保證模具在不同溫度下尺寸穩定，避免影響制品精度；良好的導熱性有助于模具快速散熱，提高生產效率，減少模具內部因溫度分布不均而引發的應力集中，防止模具變形或損傷。

耐腐蝕性 ：部分塑料原料中含有一些添加劑，在高溫熔融狀態下可能會釋放出具有腐蝕性的化學物質，侵蝕模具表面。若模具材料耐腐蝕性差，會導致型腔表面銹蝕、損壞，影響制品表面質量和模具壽命。因此，模具材料需具備一定的耐腐蝕性，以抵抗這些化學物質的侵蝕。