1. 設計階段

產品需求分析：根據產品的使用環境、載重需求等選擇合適的材料，如HDPE或PP。

模具建模與仿真分析：采用專業軟件（如UG、Pro/E）進行3D建模，并利用Moldflow進行熔融塑料的流動、冷卻及翹曲仿真分析，優化澆口位置、排氣系統及冷卻方案。

設計細節：確保模具的壁厚均勻、脫模斜度適中，避免尖角，澆口和流道設計要寬大且粗短，排氣孔足夠大，確保空氣和熔體中的氣體及時排出。

2. 加工與制造階段

高精度加工：采用高精度CNC加工、EDM（電火花放電加工）等工藝，確保模具關鍵部位的尺寸精度達到±0.02mm以內。

熱處理工藝：對型芯、型腔等關鍵部件進行淬火、氮化、PVD涂層等處理，提高模具的耐磨性、抗腐蝕性及使用壽命。

裝配與調試：模具裝配完成后進行多輪試模，重點檢測分型面的匹配度、冷卻效果、頂出系統的平穩性，并進行必要的細節調整。

3. 工藝優化與質量控制

原材料選擇：選擇高質量的原材料，確保其流動性、收縮率和熔體粘度等特性符合要求。

注塑參數控制：精確控制注射壓力、溫度、注射速度等參數，確保熔體在模具中的流動和冷卻過程均勻，減少氣泡和收縮等缺陷。

質量監控：在生產過程中加強質量檢查和監控，及時發現和解決問題，確保產品質量的穩定性和一致性。