一、產品設計階段

理解產品要求

與客戶充分溝通，明確產品的功能、外觀、尺寸精度、壁厚、材料特性等要求。

分析產品的結構復雜性，評估是否需要設計分型面、滑塊、斜頂等復雜結構。

確定產品的收縮率，根據塑料材料的特性調整模具尺寸。

壁厚均勻性

盡量設計均勻的壁厚，避免厚薄不均導致的縮痕、氣泡或翹曲。

如果局部壁厚較厚，可考慮設計加強筋或肋板，但需注意加強筋的厚度不宜超過壁厚的70%。

脫模斜度

設計合理的脫模斜度（通常為0.5°~3°），以便制品順利脫模，同時避免因斜度過大影響產品外觀。

對于復雜形狀的產品，可能需要局部增加脫模斜度或設計局部脫模結構。

圓角設計

在產品設計中盡量避免尖角，采用圓角過渡（R0.5以上），以減少應力集中和成型難度。

圓角設計還可以提高模具的耐用性和產品的表面質量。

產品尺寸公差

根據產品的使用要求和注塑材料的收縮率，合理設計尺寸公差。

對于高精度產品，需在模具設計階段預留調整空間。

二、模具結構設計

分型面設計

分型面應盡量選擇在產品的最小輪廓處，避免飛邊和毛刺。

分型面的設計需考慮制品的脫模方向和模具的加工難度。

對于復雜形狀的產品，可能需要設計多分型面或局部分型面。

型腔與型芯布局

根據產品形狀和尺寸，合理設計型腔和型芯的布局，確保成型精度。

對于多腔模具，需確保各型腔的尺寸一致性和對稱性。

鑲件與滑塊設計

對于復雜形狀或局部修改頻繁的產品，可采用鑲件設計，便于更換和維修。

滑塊和斜頂的設計需考慮運動精度和耐磨性，避免因滑塊卡滯或磨損導致成型問題。

模具強度與剛性

確保模具的結構強度，避免因注射壓力過高導致模具變形或損壞。

合理設計加強筋和支撐結構，提高模具的剛性。

三、澆注系統設計

主流道與分流道

主流道的設計需確保塑料能夠順利流入分流道，避免熔體破裂。

分流道的截面形狀（圓形、梯形、U形等）需根據塑料材料的流動性合理選擇，以減少流動阻力。

澆口設計

澆口的位置需根據產品的形狀和成型要求合理選擇，避免因澆口位置不當導致的熔接線或填充不足。

澆口的尺寸需根據塑料材料的特性合理設計，避免澆口過小導致填充困難或過大影響產品外觀。

冷料井設計

冷料井用于容納塑料在注射過程中產生的冷料，避免冷料進入型腔影響產品質量。

冷料井的設計需確保其能夠有效容納冷料，同時不影響分流道的流動。

四、冷卻系統設計

冷卻水道布局

冷卻水道應盡量靠近型腔，確保冷卻效果均勻。

避免冷卻水道與型腔的距離過近，防止局部過冷或過熱。

對于復雜形狀的產品，可采用隨形冷卻技術（如3D打印冷卻水道）。

冷卻水道的加工精度

確保冷卻水道的加工精度，避免漏水或堵塞。

冷卻水道的直徑和間距需根據制品的形狀和材料特性合理設計。

冷卻時間與成型周期

通過優化冷卻系統設計，盡量縮短冷卻時間，提高生產效率。

冷卻時間需根據塑料材料的熱性能和制品的壁厚合理計算。

五、頂出系統設計

頂針布局

頂針的位置需根據產品的形狀和重量合理選擇，確保頂出力均勻分布。

對于復雜形狀的產品，可能需要設計局部頂出結構（如斜頂、氣動頂出等）。

頂針強度與耐磨性

選擇合適的頂針材料（如不銹鋼、硬質合金等），確保頂針的強度和耐磨性。

頂針的直徑和數量需根據制品的形狀和重量合理選擇。

頂出力的平衡

確保頂出力均勻分布，避免因頂出力不均導致制品變形或損壞。

頂出系統的設計需考慮制品的脫模角度和脫模力。

六、排氣系統設計

排氣槽的位置

排氣槽應盡量靠近型腔的填充末端，確保型腔內的空氣能夠順利排出。

對于復雜形狀的產品，可能需要設計多條排氣槽。

排氣槽的尺寸

排氣槽的深度和寬度需根據塑料材料的流動性合理設計，避免排氣不良導致的氣泡或熔接線。

排氣槽的表面需光滑，避免殘留塑料。

排氣系統的加工精度

確保排氣槽的加工精度，避免因加工誤差導致的排氣不良。

排氣槽的設計需避免因排氣過度導致的飛邊問題。

設計注塑模具是一個復雜且精細的過程，需要綜合考慮產品的形狀、尺寸、材料特性、成型工藝、冷卻效率、頂出和排氣。